“買好設備不如用好設備”
曾經在日資企業(yè)工作的時候，接觸到設備中竟然有一臺1937年產的車床，設備表面干凈、整潔，完全能夠達到加工精度要求。不僅讓人感慨萬分并，對比國內同類行業(yè)相比，對日資企業(yè)建立徹底的預防維修體制不得不佩服并發(fā)人深思。
為了適應生產的發(fā)展，必定有新設備的不斷投入，于是要形成一種機制能按少維修、免維修思想設計出符合生產要求的設備，按性能、價格、工藝等要求對設備進行最優(yōu)化規(guī)劃、布置，并使設備的操作和維修人員具有和新設備相適應的能力，總之，要使新設備一投入使用就達到最佳狀態(tài)，因此我們要對與質量有關的人員、設備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質量缺陷的發(fā)生防范于未然，從結果管理變?yōu)橐蚬芾�，使產品的生產處于良好的受控狀態(tài)。
TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全員生產維護，又譯為全員生產保全。1950年始于美國，后流入日本，自1971年正式誕生 。TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種"我只負責操作"的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協助下，專業(yè)維修人員則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。
TPM發(fā)展歷程：
1. 事后修理(BM)階段？(1950年以前)
早期的維修方式,既出了故障再去維修、不壞不修。
2. 預防維修(PM)階段(1950~1960年)
PM是以檢查為基礎的維修，利用狀態(tài)檢測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性的對故障加以排除，從而避免和減少停機
損失，分定期維修和預知維修兩種方式。
3. 生產維修(PM)階段(1960~1970年)
生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修(BM)，避免了不必要的過剩維修。同時對重要設備通過檢查和監(jiān)測，實行預防維
修(PM)。為了恢復和提高設備性能，在修理中對設備進行技術改造，隨時引進新工藝、新技術，這也就是改善維修(CM)。
4. 全員生產維修(TPM)階段(1970年至今)
生產操作人員參與生產維修，形成“全員參與”
推行步驟：
1．企業(yè)最高管理層宣布推進TPM活動，建立TPM指導及推進組織。
2．設立TPM活動方針和目標，制定TPM活動計劃書
3．TPM活動培訓和宣傳。
4．推進5S管理。
5．設備管理規(guī)范化（各類標準）。
6．開展員工提案活動、鼓勵全員持續(xù)積極的參與。
7．總結活動成果。
8．建立自主管理體制（管理程序書）
生產管理活動中TPM是當今一種十分不錯的管理工具。但這并不代表企業(yè)只要實施TPM就能夠帶來多大的效果，這些還是與企業(yè)的執(zhí)行力、TPM活動的執(zhí)行方式、以及輔導方式有關系，通過TPM管理活動能幫助企業(yè)提升設備的綜合效率、提高企業(yè)員工的生產效率、提升生產產品的品質、降低生產過程中的各種損耗、提升企業(yè)生產現場的整潔化與明亮化。
“沒有一項管理活動可以自發(fā)的實現”
